1)磨机吐渣量大，对不同原煤的粉磨特性适应性差。
煤的粉磨特性通常用易碎难磨来表示。按国家标准《煤的可磨性指数测定方法》进行实验，不同煤种的可磨性差异较大。可磨性系数越小，越难粉磨；系数越大，越易粉磨。难磨煤和易磨煤有明确的划分范围。经检测，该公司所用原煤的可磨性系数偏低，整体易磨性较差。
同一个磨机系统，由于原煤的粉磨特性不同，台时产量及吐渣量也会有所差异。该公司采购的原煤粉磨特性不一。当使用粉磨特性较差的煤种时，煤磨吐渣量明显增大，一个班次内吐渣量较多，给现场岗位工人带来了较大的劳动强度。
(2)磨机产量低、电耗高，出磨煤粉质量差。
煤磨的台时设计40t/h，实际生产中台时33t/h，不能满足于水泥窑的煅烧用煤粉，吨煤粉电耗达到了36kWh/t，两个煤粉仓设计60t的头尾煤粉仓，始终保持在15t左右不涨仓，有时一个月也不能停下煤磨进行检查，一旦出现煤磨跳停或者其它故障，就有可能造成窑被迫减产及停窑事故的发生，为了不造成停窑，有时不得不采取放粗煤粉细度方式维持生产，煤粉细度由7％放粗到了20％后，不利于窑的热工制度的稳定，这会影响了产品质量。
立式磨煤机磨制煤粉出力理论上受通风出力、碾磨出力、干燥出力、原煤的品种易磨特性等因素影响，实际出力受磨棍、衬板安装精度、加载力，以及与使用设计煤种的偏差和一次风量等多种因素有关。各种因素须同时满足工况要求后才能让立式磨煤机出力；分析出力不足的原因主要存在以下几点：
(1)通风力不足。主要因素有一次风量不够、喷嘴环通流面积与一次通风不匹配、分离器通风筛余量不够等。
重点考虑喷嘴环通流面积与一次通风的匹配。动环与静环的间隙如果过大风速变低，特别是动静环磨损后期易造成吐渣量较大，动静环的标准间隙在5～8mm，经现场测量煤磨动静环间隙可达到了40～50mm，间隙过大通风力的风速下降是造成吐渣量大的主要原因。
(2)磨煤机的碾磨力下降。主要因素有加载力不足、辊套磨损、碾磨件型线未优化，尤其磨辊安装位置偏差的因素，使磨棍与衬板碾磨弧形不能吻合，产生线接触，达不到接触的碾磨效果。
随着磨辊辊皮及衬板的磨损接触面不均的情况，特别是煤磨机运转到一定周期造成磨机台时下降较大，经过现场检测我们公司的立式煤磨得辊皮磨损了30～40mm，衬板向下磨损了20～50mm，造成接触面受力不均，使磨盘上的煤不能得到充分的研磨，研磨效率低。
(3)实际应用的煤种超出了设计规定的范围，在设计时市场供应煤比较单一。
现在市场环境发生变化后，采购的原煤品种比较复杂，粉磨特性不同，造成磨机对煤种的适应性较差。
目前的磨盘直径和磨辊大小及磨盘转速决定了设备的研磨效率和产量，虽然加载力目前是11.6MPa，即使再增加加载力也只能让主机电流上升而对磨机的研磨效率帮助不大，因此产量自然也提不上去。要想把产量提上去，首要任务是提高磨机的研磨效率，增加磨内合格细煤粉的数量，并让其被动态分离器吸收分离到煤粉仓去，在不改变磨盘直径及磨辊大小的情况下，做如下改造提升方案：
3.1 优化通风力分布
喷嘴原设计采用动环和托盘一体的铸造结构，动静环磨损严重，造成间距变大，渣量较大。旋转喷嘴的喉口面积需根据现有实际煤质重新校核，由于动环是易损件，为了便于检修及调整动静环。
目前动环和托盘一体的结构改成分段动静环(见图1)。
3.2 减速机增速，加大磨机的碾磨力
由于实际使用煤质易磨性较差，与设计煤之间有差异，造成磨煤机出力不足，铭牌出力为：40t/h，实际出力为33t/h，磨机现有转速24.2r/min提高到30r/min。
更换减速机高速齿轮轴机大锥齿轮，通过降低减速机速比来提升减速机和磨盘的转速，磨煤机的碾磨出力与磨盘转速成正比，从而提高研磨效率。
减速机增速技术，就是把主传动齿轮副的速比改变，齿轮模数是承载能力的重要技术参数，速比的改变并不改变齿轮模数，这样保证了齿轮的承载能力。由于原煤磨机转速增速后，原有电机功率560kW不能满足生产，需要更换630kW的电机，满足产量提高后的磨机轴功率需求，更加适应煤量增大，加载力提高的情况。
对煤立磨的辊皮及衬板进行定期检测，让辊皮及衬板的接触面始终保持均匀，对辊皮及衬板由传统的cr2021材质更换为耐磨的陶瓷辊皮及陶瓷衬板，增强辊皮及衬板的耐磨性，延长辊皮及衬板的使用周期，让辊皮及衬板接触面均匀，使磨盘上的原煤得到充分的研磨。
针对采购原煤品种较多，粉磨特性不同的情况，该公司购买了一台哈氏可磨性指数测定仪，采用微电脑智能控制系统用于对进厂的每批原煤进行哈氏指数检测，然后根据检测指数进行合理搭配，保证入煤立磨的原煤粉磨特性均匀，保证煤立磨的稳定性，保证了煤磨的台时及出磨煤粉质量。
注：本文所引用的煤磨运行参数、磨损数据、改造前后指标等均来源于某公司 ZGM113N 煤磨实际生产运行记录，仅供行业技术参考。实际应用效果可能因原煤特性、操作条件、设备维护情况等因素存在差异。
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