回顾回转窑技术的发展历史，湿法窑和早期长干法窑的窑尾部分通常布满链条，这一结构曾是当时工艺条件下的重要配置。链条的设置旨在显著强化物料与烟气之间的气固换热，提高窑尾干燥效率，降低单位热耗，并抑制粘壁、结圈等常见故障。虽然现在链条已被新型干法工艺中的预热器和分解炉所取代，但其在热交换工程中的设计思路仍然具有借鉴意义。
链条在窑内被烟气加热后不断被抬起和洒落，形成动态链幕，使高温烟气与湿料或生料获得更充分的接触。链条表面温度较高，当落入料层时可将热量直接传递给物料，扩大了换热面积，也延长了气固两相的有效接触时间。
链条组是弥补窑尾换热不足的关键装置，无论在湿法窑还是长干法窑中，都承担着强化传热的重要作用。
湿法生料浆含水率通常高达
30-40%，蒸发水分需要大量热能。链条通过在窑尾形成强化干燥区，能最大限度地利用烟气余热，实现水分的快速蒸发。这不仅有助于减轻窑高温区的热负荷、加速物料向后续煅烧阶段转移，并能显著降低系统的总体热耗。
链条能够捕获高温烟气中原本要被排出的部分热量，并通过洒落动作将其重新传递给物料，相当于在窑尾实现内部热回收。这一机制可使熟料单位热耗下降约
2-5%，对早期工艺而言属于十分显著的节能改善。
湿料或低温物料进入窑尾段时容易附着在窑衬表面，形成积料并逐渐演变为结圈或结皮，进而影响通风与物料推进。链条在运转过程中持续洒落、拍打，对窑壁产生一定的刮扫作用，能够削弱湿料的黏附性并抑制初期结皮的扩展。
链条在提升和落下的过程中会产生一定的机械冲击，能够将湿料团、细料团聚物打散，使物料在窑尾段保持良好的分散状态。分散性越好，换热越充分，越有利于干燥和热传递。
链条在动态洒落过程中可截留部分被烟气带起的细粉，使其重新落入料床或物料流中，从而减少粉尘排放和物料损失。
链条参与混合作用，使窑尾物料流更均匀，可减少局部过热或受热不足的现象，有利于维持稳定的热工制度和进料平衡。
链条虽然在早期窑型中有效提升了换热与干燥效率，但其结构特性与现代高效回转窑的运行条件存在明显冲突，逐渐暴露出局限。
链条表面粗糙且持续摆动，极易挂料并形成灰层。随着积灰增厚，团聚物会干扰物料下落，甚至引发局部堵塞，增加清理和停窑风险。
链条形成的链幕必然提升烟气阻力，使窑尾负压和气流调节更困难，增加引风机负荷，影响燃烧与物料推进稳定性。
链条长期处于高温及粉尘冲刷环境中，磨损快、断链率高，维护多需停窑进行，工作量和检修风险均较大，不利于高可开率运行。
新型干法工艺已将主要换热与分解过程外移至预热器和分解炉，窑尾要求低阻力、高通风，链条反而会扰乱气流、影响分解稳定性，已不适用于现代窑型。
随着预热器和分解炉技术的成熟，链条的功能已由更高效的工艺装备承担，在现代新型干法生产线上已不再适用。
现代生产线的生料大部分换热在预热器中即可完成，五级、六级旋风预热器能够在短时间内完成物料与烟气的强化换热，其换热面积、物料悬浮吸热效率均远高于链条链幕。
新型干法生料含水率极低（通常＜1%），窑尾不再承担物料干燥任务。链条原本用于强化蒸发与干燥的功能完全消失，窑尾段无需再配置额外的传热结构。
链条增加阻力、扰动粉尘，会影响引风、分解率与燃烧稳定性，与现代窑要求的低阻力、高通风原则根本冲突。
随着预热器—分解炉体系的普及，链条的功能已经被系统化、可控性更高并具备显著节能优势的现代装备彻底取代。链条仅在少数遗留系统中保留，而在标准化新型干法窑中已完全消失。
链条是湿法及早期干法回转窑阶段匹配其工艺需求的解决方案。随着以预分解技术为核心的新型干法工艺成为主流，气固换热方式得到根本性提升，链条已不再符合现代窑系统对热工稳定性、能效和运行可靠性的要求。技术的演进推动回转窑向更高效、更稳定的方向发展，传统链条结构也因此退出了现代生产体系。
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