生料立磨技术

项目简介

某公司有一条5000t/d预分解回转窑熟料生产线,并联配置两台MVS4600型生料辊磨。因设备故障率高,开停机频繁,维护工作量较大,生料辊磨台时产量低,生料工序电耗较高,同时出磨生料0.2mm筛筛余较粗,生料KH合格率较低(30%~40%),严重影响了回转窑的稳定煅烧,导致熟料质量差,熟料综合电耗高。经过专业技术人员不断探索调整,并采取了一系列的技术措施,生料辊磨产量不断提高,生料工序和熟料综合电耗下降,出磨生料细度更细,生料KH合格率提高。

主要原因分析

  • 粘土喂料系统由粘土圆库+小仓+电子皮带计量秤组成,因粘土水分大,粘性较强,粘土库和小仓经常蓬仓、堵料,粘土断料频繁,造成出磨生料KH合格率仅为30%~40%。初期在小仓四周安装了4台空气炮,堵料时使用空气炮清理,但断料现象仍未改善,人工捅料频繁,劳动强度较大。经过分析认为,粘土小仓下料口尺寸偏小是导致粘土蓬料堵塞断料的主要原因。
  • 生料0.08mm筛筛余控制在14%~16%时,0.2mm筛筛余约为3%~5%,造成熟料fCaO偏高,合格率偏低,熟料强度较低。
  • 对生料辊磨全面检查,发现选粉机密封环间隙较大,轴向间隙为30~40mm,造成生料细度跑粗,同时选粉机静态叶片间隙不均,大小不一,最大间隙为120mm,最小间隙为10mm,且部分叶片松动移位。
  • 生料辊磨入口热风管道约70°拐角,积料较多,阻力较大,生料辊磨入口负压约为-2000Pa。

实施过程:描述该机械设备的实施过程,包括设备的安装、调试以及与现有系统或流程的集成情况。

解决方案

  • 将皮带秤宽度由1.2m改为1.6m,粘土小仓下料口宽度由1.0m扩大到1.4m,同时在皮带秤上加装断料感应信号开关,小仓加两台电振机。当皮带秤断料时,感应开关给电振机一个启动信号,电振机启动清理蓬料,大大减少了断料现象。出磨生料KH合格率大幅提高,由30%~40%提高到70%左右。
  • 对选粉机密封环进行处理。将上密封环内侧延伸加长。第一次加长30mm,选粉机转速降低到1200r/min,生料0.2mm筛筛余降低到2%~3%;第二次再加长30mm,选粉机转速降低到1050r/min,生料0.2mm筛筛余降低到1%~2%。
  • 调整静态叶片间隙及连接固定。依据选粉机静态叶片间风速控制约为18m/s,确定出静态叶片间隙应为40mm,对选粉机静态叶片间隙进行统一调整,并用钢筋将所有静态叶片焊接加固,防止移位。通过提高生料辊磨加载压力,降低入磨石灰石粒度,降低挡料圈高度,提高生料辊磨产量。加载压力由8.0MPa提高到9.0MPa;入磨石灰石粒度先由80mm降到70mm,再由70m降到60mm;挡料圈高度先由110mm降到90mm,再由90mm降到80mm,最后由80mm降到70mm,对应的电流分别由130A降到110A,由110A降到100A,由100A降到90A。生料辊磨产量得到大幅度提高。
  • 对生料辊磨热风管道实施改造在原有热风管道基础上并联增加两根管道入磨阻力明显下降,负压降到-1000Pa,出磨温度上升10℃。
  • 成果与效益:强调该机械设备的实际效果和取得的成果,如生产效率的提升、成本的降低、质量的改善等方面的数据和实际表现。

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