在现代新型干法水泥生产线中，预分解炉承担着生料大比例分解和燃料燃烧的关键任务，其运行稳定性直接关系到熟料质量、系统能耗以及排放控制水平。
在实际生产中，预分解炉问题往往具有隐蔽性强、连锁反应明显的特点。如果不能及时识别和处理，轻则造成工况波动，重则引发系统性故障。以下结合工程实践，总结水泥厂预分解炉运行中最常见的 6 类问题，并分析相应的控制思路。
在预分解炉及其连接部位运行一段时间后，内壁、下料管或旋风筒锥体容易出现物料附着和结皮现象。当结皮持续发展时，会逐步缩小有效通道，甚至引发局部或整体堵塞。
这些成分在高温区反复挥发，在低温部位冷凝生成低熔点黏性化合物，易附着在炉壁和管道表面。随着系统内循环富集程度增加，结皮发展速度明显加快，是结皮形成的主要化学因素。
局部超温会加剧碱、硫等成分的挥发与冷凝循环，加剧黏附倾向。气流不均或存在涡流区时，物料停留时间延长，更容易在局部形成结皮。
下料管、旋风筒锥体结构不合理或运行不稳定，会造成物料滞留和堆积。翻板阀动作不灵或系统压力波动，也会进一步放大结皮与堵塞风险。
1.原料端成分控制
通过优化配料方案，控制生料中碱、硫、氯等有害成分含量，通常将碱含量（R₂O）控制在 1.2–1.5% 以下、硫碱比（S/R₂O）保持在 0.8–1.2。在高碱或高挥发组分工况下，可配合旁路放风措施，削弱系统内部循环富集，降低结皮形成风险。
2.热工参数稳定控制
合理控制分解炉出口温度，避免局部过热诱发低熔点相生成。同时优化燃烧组织，改善温度场分布的均匀性。
3.气固流与下料优化
调整风量、喂料及流场分布，减少涡流区和物料滞留区。保持系统运行参数稳定，防止波动引起物料异常堆积。
预分解炉出口温度频繁波动，是影响分解率和系统稳定性的常见问题之一。温度不稳定不仅会削弱生料分解效果，还容易引起窑尾及回转窑热工条件恶化，增加系统运行风险。
以煤粉为代表的燃料，其热值、水分、挥发分或细度变化，会直接影响燃烧速度和放热强度。燃料计量或输送不稳定时，实际入炉热量偏离设定值，导致放热不连续，从而引起温度波动。
风量或风压不稳定，会改变燃烧区氧量和火焰形态，影响燃烧效率。配比不当时，燃烧节奏被打乱，分解炉温度难以保持稳定。
生料喂入量波动会引起进入分解炉的冷料热负荷突变，需要热量快速补偿。若生料粒度变粗或易烧性下降，而热量供给未同步调整，也容易造成温度和分解率波动。
1.燃料与风量的稳定控制
保持主燃料（如煤粉）及替代燃料喂入的连续性，并协调风量与氧量分配，避免频繁、大幅度调整操作参数。通过稳定燃烧条件，减弱燃料特性差异对分解炉温度的影响。
2.生料负荷与燃烧强度匹配
稳定生料喂入节奏，使物料负荷变化与燃烧放热能力相协调。通过小幅、渐进式调整喂煤和喂料，维持分解炉热工状态在合理区间内运行。
当生料在预分解炉内分解不充分或分解率波动较大时，会直接增加回转窑的热负荷，影响熟料煅烧质量，并导致系统能耗上升和运行不稳定。
当分解炉整体温度偏低或燃烧不充分时，生料难以达到碳酸盐分解所需的反应条件。同时，炉内存在明显冷区和热区，会使部分物料反应不足，导致分解率偏低或波动。
系统拉风过大或炉内有效容积偏小，会使物料被高速气流带出，反应时间不足。此外，气固混合不良时容易形成短路流动，部分生料未充分受热即进入回转窑。
结皮会改变分解炉内部几何形状和流场分布，降低气固传热效率。耐火材料脱落、内件损坏或撒料装置异常，也会破坏正常的气固接触条件，影响分解反应稳定进行。
1.保证稳定且充足的热输入
合理控制分解炉出口温度，确保炉内具备满足生料分解的热力学条件。通过优化燃烧组织，使有效热量覆盖主要反应区域，减少因局部低温造成的分解不充分现象。
2.优化停留时间与气固接触状态
在满足输送要求的前提下，控制系统风量，防止生料被高速气流提前带出反应区。通过改善撒料状态和炉内流场组织，提高生料受热均匀性和反应充分性。
预分解系统压降持续升高，通常意味着系统内部通流能力下降、阻力增加，不仅会加重引风机负荷，还会限制系统通风能力，影响燃烧和物料输送稳定性。
结皮、积料或异物堆积在旋风筒锥体、下料管、分解炉缩口及上升管等部位，会显著缩小气流通道。局部阻力增加后，系统整体压降随之上升，这是压降过大的最直接原因。
结构或工况偏离设计状态时，气流易产生涡流、冲击或频繁转向，形成局部高阻力区。长期高风量或高负荷运行会使系统压降基准值持续抬升。
初期疏松积料在高温下烧结硬化，阻力随时间累积放大，最终可能由压降升高演变为严重结皮或堵塞。
1. 加强对压降的监测
通过对关键部位压差变化趋势的持续监控，及时识别系统阻力异常。相比单一压降数值，压降的上升速率更能反映内部积料或结皮的发展情况。
2.配合运行调整
通过稳定热工制度和运行参数，抑制结皮与积料发展，避免系统长期在高阻力工况下运行。
预分解炉出口 CO 含量升高，通常反映燃烧条件恶化，不仅降低燃料利用效率，还可能引发安全和环保风险，是需要重点关注的运行异常信号。
当系统总风量不足或三次风分配不合理时，分解炉局部区域易出现缺氧状态。煤粉在还原性气氛下无法完全燃烧，CO 随之升高。
燃料颗粒过粗或水分偏高，会降低其燃烧反应速度。在分解炉有限的停留时间内，部分燃料尚未完全燃尽即被带出，导致 CO 增加。
结皮或积料改变炉内几何形状和流场分布，削弱空气与燃料的混合强度。燃烧条件恶化后，局部不完全燃烧问题更加明显。
1. 优化空气分配，稳定燃烧环境
在保证总风量满足系统需求的前提下，应重点关注燃烧区的局部氧量分布，避免因风量分配不合理而形成还原性气氛。CO 升高往往是局部问题，而非整体缺风，需要通过分配调整而非简单加风解决。
2. 改善燃料制备与喂入稳定性
控制燃料细度和水分，确保其在分解炉内具备足够的燃烧反应速率。同时保持燃料品质和喂入节奏稳定，减少因燃料特性波动导致的短期燃烧异常。
预分解炉耐火材料磨损或剥落加快，会显著缩短检修周期，增加维护成本，严重时还可能影响系统密封性和运行安全。
分解炉局部区域长期超温运行，或因操作波动导致温度频繁剧烈变化，会使耐火材料承受过大的热应力，加速开裂和剥落。
当系统风量偏大或物料分布不均时，高速气固流会对缩口、弯头等部位形成持续冲刷，造成耐材的机械磨损加剧。
结皮中的低熔点成分对耐火材料产生化学侵蚀，而结皮周期性脱落又叠加机械拉扯作用，进一步加快内衬损伤。
1. 稳定热工制度，降低热应力累积
耐火材料损伤往往源于长期热应力累积，而非单次超温事件。通过平稳操作和减少启停、负荷大幅波动，可有效降低内衬反复胀缩带来的结构性损伤。
2.优化运行条件，减轻局部机械冲刷
在满足工艺要求的前提下合理控制系统风量和物料分布，避免高速气固流长期集中冲刷同一区域。通过运行优化降低冲刷强度，可显著延长耐火材料的使用周期。
从长期运行角度看，预分解炉的维护重点并不在于频繁处理故障，而在于降低问题发生的概率。通过系统性管理，可有效减少结皮、堵塞及工况波动带来的运行风险。
系统性维护主要包括以下几个方面：
水泥厂中的预分解炉运行异常通常源于多种因素的长期累积，而非单一参数失控。通过对常见问题及控制思路的系统分析，有助于运行人员在调整阶段提前识别风险，降低工况波动向系统性故障演变的可能性。
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